UltraPLAS®: Revolutionäre Beschichtung für präzises Urformen und effizientere Produktion
Ella Becker
UltraPLAS®: Revolutionäre Beschichtung für präzises Urformen und effizientere Produktion
Forscher des Fraunhofer-Instituts haben UltraPLAS® entwickelt – eine hochmoderne Beschichtung, die speziell für Urformverfahren konzipiert wurde. Die Innovation baut auf früheren Arbeiten mit PLASLON® auf, einer PFAS-freien, leicht zu reinigenden Antihaftbeschichtung, die ursprünglich für Kochgeschirr entwickelt wurde. UltraPLAS® zielt darauf ab, die Produktion zu optimieren und gleichzeitig die Oberflächenqualität bei verschiedenen Materialien zu verbessern.
Die neue Beschichtung entstand mithilfe eines Kaltplasma-Verfahrens, der plasmagestützten chemischen Gasphasenabscheidung (PE-CVD). Diese Methode ermöglicht eine haltbare, aber dennoch abziehbare Schicht, die sich ohne Qualitätsverlust erneuern lässt. Im Mittelpunkt der Forschung standen zwei zentrale Herausforderungen: die Steigerung der Produktionseffizienz und die Vereinfachung der Reinigung – etwa in den Projekten GlossyCast und UltraTrenn.
UltraPLAS® zeigt besonders überzeugende Ergebnisse bei Werkstoffen wie Werkzeugstahl, Edelstahl und Aluminium. Zu seinen Eigenschaften zählen ein hoher Elastizitätsmodul (28–32 GPa), eine Dichte von 1,5 g/cm³ und eine extrem niedrige Oberflächenenergie (< 28 mN/m). Diese Merkmale ermöglichen eine makellose Wiedergabe von Oberflächen – von nanometerfeinen Strukturen bis hin zu spiegelglatten Flächen.
Die Beschichtung reduziert die Entformungskräfte und Verschmutzungen beim Spritzgießen. Zudem entfällt der Bedarf an externen Trennmitteln, was nachgelagerte Arbeitsschritte überflüssig macht. Besonders bei hochglänzenden Werkzeugoberflächen erleichtert sie die Reinigung und steigert so die Effizienz des gesamten Produktionsprozesses.
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UltraPLAS® bietet eine wiederverwendbare Hochleistungslösung für Branchen, die auf Präzisionsgießen und -formen angewiesen sind. Durch die Vereinfachung der Reinigung und den Erhalt der Oberflächenintegrität könnte die Beschichtung sowohl Zeit als auch Kosten in der Fertigung sparen. Ihre vielseitige Einsetzbarkeit bei verschiedenen Metallen erweitert zudem das Anwendungsspektrum.
